原価管理システム＞ユーザー事例

日本屈指の工業地帯である浜松で金属加工業を営む鈴宏鉄工所。
治具は設計・加工・組み立てまでの精密仕様の受注に対応し、低コストを実現している。
小ロット量産、多品種の短納期対応が可能で、木型手配から表面処理までの一貫完成納入品でお客様へのVA提案を可能としている。
地元の大手メーカーなどとの取引で順調に成長を遂げていたが、生産管理は従来のアナログ管理のままだった。「図面がどこにあるかが分からない。」「今誰が何の作業をしているかが分からない。」といった悩みを抱えていた。
また社長がほとんどの業務に携わっており、業務の引き継ぎもうまくいっていなかった。
これらの諸問題を解決すべく、生産管理システムの導入を検討することになった。システムを導入する上で展示会を中心に情報収集を行った。
「最終的に2社に候補を絞って、社員にどちらが良いか意見を募り、画面の見やすさや操作のしやすさなどの観点からインプローブの『Prevision』を採用したんですよ。」と導入経緯を語って頂いたのは代表取締役の鈴木氏。
2016年に3工場を集約移転した際に、インプローブの生産管理システム『Prevision』の導入を決め、業務の改善を目指すことになった。

図面の管理がラクに！
『Prevision』を導入したことで「品番フォルダ」からデータ化した過去の図面を検索できるようになった。紙の図面を探す必要がなくなり、大口の注文もスムーズに処理できるようになった。

工程進捗の「見える化」にも成功
各作業員の工程が可視化されたことで、現場も事務も納期を意識して行動ができるようになり働きやすくなった。今では納期回答や合理性の伴った外注判断ができるようになった。

業務の引き継ぎも◎
これまで社長がいないと多くの業務が回らなかったが、システムを導入したことで、業務がマニュアル化され、自然と引き継ぎができた。今では見積もり以外の業務は社長がいなくてもできるようになった。

納期の共有でここまで変わる！？
「『Prevision』を導入してよかったのは現場も事務も納期を共有できるようになったことです。」と後藤氏は振り返る。
現場も事務も納期を意識して行動ができるようになり、納期回答をスムーズに行えるようになりました。以前は現場の担当者に直接聞きにいったり、経験でおおよその納期を割り出していました。お互いに時間を節約できるようになり、他の業務ができるようになりました。

業務の無駄をなくす
「受注のたびに過去図面や類似図面を手作業で探すことがなくなりました。」と話すのは事務の伊藤氏。
紙図面を手作業で探すのは時間の無駄でしかないですよね。『Prevision』でPDF化した図面を名称と図番からカンタンに検索できるようになり、時間の浪費とストレスから解放されました。『Prevision』がなければお客様からの大量注文にも対応できなかったと思います。

現場でも大活躍
また現場ではマシン別のガントチャートを見ることでリーダーが部下のスケジュールや作業負荷を把握できるので、急な作業を割り込ませるときの判断がしやすくなりました。逆に部下の作業が込み合っていたら外注に回すということも早くできるようになりました。
システムを導入したことで「働き方改革」を意識した労働環境の構築を目指せるようになりました。

導入から数年を迎えた今
導入当初は忙しい時期と重なって大変だったこともありましたが、今では『Prevision』は必要不可欠となり、これからも積極的に活用していきたいと考えています。

『Prevision』導入後について
『Prevision』導入前は自分がいないとほとんどの業務が回りませんでしたが、導入後は業務がシステムに合わせてマニュアル化され、ほとんどの業務を社員に任せることが出来るようになりました。
今は私にしかできないのは見積もり作成だけですが、これもシステムを導入したことで過去の受注情報がすぐに分かりますのでかなり楽になりました。いずれはこの業務も社員に任せて私はチェックするだけになればと思っています。これからは経営に専念していきたいと考えています。

今後に向けて
刃物それぞれを品番登録をして、在庫管理できればいいなと思います。発注点も設定して適正な在庫数で管理する必要がありますね。
内製化の推進で、外注費を6%削減することに成功したので今後は10%削減を目標に掲げます。バーコードリーダーによる実績収集の精度を上げて、受注単位での正確な粗利データを計上・分析し、工場全体の利益率を向上させて社員への利益還元につなげていきたいです。

ものづくりの最先端を行く企業が長野県上田市にある株式会社石原産業である。
数多くのマシンを取り揃え、ミクロン単位での高精度加工を得意としている。その他にも他社ではあまり取り扱っていない加工技術を備えており、顧客のニッチなニーズにも対応している。
近年では、長年培ってきた精密加工の技術と最新設備を活かして、新技術の開発やメーカー・大学との共同研究も盛んに行っている。
同社が『Prevision』を導入したきっかけは、インプローブからのダイレクトメールで製品の存在を知ったことである。
ちょうど既存の基幹システムの見直しの時期がきており、少量多品種生産に適した生産管理システムを探していた。
システムの導入にあたって、インプローブの担当者が導入前のコンサルティングを行い、各部署の課題や問題点を洗い出していった。そして新しい業務フローが作成され、各部署のリーダーの承認を得る形での導入が決定した。

『Prevision』と『ACCESS』の連携で自由なデータ集計を可能に
石原産業では『Prevision』で蓄積したデータをマイクロソフトの提供するオフィスソフト『ACCESS』で作成したシステムで集計し、自社で利用したいデータの作成を行っている。
『ACCESS』利用することで自由度の高いデータ集計が行えるので自社に適した分析データを作成できる。『Prevision』と『ACCESS』が一体化したシステムは社内でも高い評価を受けている。

『サクっとPOP』で作業実績の収集を容易に
インプローブの作業実績収集システムである『サクっとPOP』を使用することで、現場での作業実績を簡単に入力ができるので、導入前よりも正確な実績収集が可能となった。

振り返ってみると、『Prevision』は正に我々が求めていた生産管理システムだったと思います。
弊社は少量多品種生産が中心ですので、システム的にあまり制限されず、ある程度自由に動かせるようなシステムを探していました。そんな時、偶然インプローブの『Prevision』のことを知ってこれならいけるんじゃないかと考え、すぐに問い合わせをしました。インプローブの担当者から詳細なデモを見せてもらい、うちの業務形態に合っていると感じ、自信をもって会社に導入を推しました。
また、システムの導入には導入費用や機能面ももちろん大事ですが、システムがきちんと運用できるかどうかも重要だと考えていました。導入時の不安を解決するために、インプローブの担当者には導入前にコンサルティングを４回にわたって行ってもらいました。
各部署の現状のヒアリングから始まり、業務フローと運用上の問題点を整理し、まとめていただきました。問題は多岐にわたりましたが、丁寧で分かりやすい説明をしていただいたかと思います。最終的に各部署の責任者に納得してもらった上で導入することが決まりました。関係者全員の承認を得たことで、その後のシステム移行もスムーズにいきました。導入してから８年以上経っていますが、現在でも順調に稼働しています。
導入後は私自身、『ACCESS』でのデータ処理を得意としており、『Prevision』で収集したデータを用いて様々な集計データをボタン１つで作成するシステムを作成しました。『Prevision』で閲覧できるものもありますが、できないものも含めて社内で使いやすい形で集計データを提供したいと考えました。部署や立場によって閲覧したいデータが異なりますので、様々な要望に合わせてメニューも対応しました。
弊社では『Prevision』と『ACCESS』を連動させたことで単なる生産管理システムにとどまらず、社内全体で必要不可欠なものとなっています。今後もこのシステムの改良を続けていき、社内のニーズに合わせた運用を目指していきたいです。

株式会社ミヤナガは、工業用ミシンの修理とその部品の製造からスタートした企業で、現在では旋盤加工やフライス加工を中心に、工作機械及び精密機械の部品の製造を行っている。最近では、厚生労働省の「ユースエール認定企業」に選出されるなど、若者の雇用や残業削減、有給休暇の積極的な取得といった働きやすい労働環境づくりにも力を入れている。
ミヤナガでは紙ベースでの生産管理を長年行ってきたが、アナログな管理体制から脱却したいと考え、生産管理システムの導入を検討するようになった。また社長にしかできない業務も多く、それらをシステムの導入によって従業員に引き継ぎたいという思いもあった。
当初は別の会社のシステムを検討していたが、不必要な機能が多いのと、金額面で折り合いがつかず、対応のレスポンスも悪かったため導入には至らなかった。別のシステムを探したところ、近くにインプローブがあることを知り、問い合わせをした。担当者から『Prevision』の説明を受け、段階的な導入が可能なことと導入費用が安く抑えられることに惹かれて導入を決定した。

『Prevision』を導入することで業務の引き継ぎに成功
ミヤナガでは、社長自らが事務と現場の双方で多くの業務をこなしていたが、『Prevision』を導入したことで、仕事の内容や流れが明確になり、徐々に従業員に移行することができた。現在では見積もり業務以外は従業員に任せられるようになった。

離れた現場の作業進捗もモニターから確認が可能に
システム導入前は、わざわざ現場まで行って進捗確認をしていたが、今では画面上でどこまで進んでいるかが色別で表示されるので、事務所と現場を往復する必要がなくなった。

『サクっとPOP』で日報も簡単に作成
これまで現場では日報の作成を行えなかったが、『サクっとPOP』を導入することでタブレットでの作成が可能になった。バーコード入力も簡単で、忘れないうちに入力ができるので精度の高い労務費の算出も行えた。

『Prevision』を導入したことで、事務所内でも現場の作業の進捗状況が確認できるようになりました。
特に離れた第２工場の作業進捗まで分かるようになったことは大きいと思います。以前は、顧客から問い合わせがある度に現場まで確認しに行っていましたが、今ではまず画面上で確認するという習慣が身に付きました。詳細を聞きにいくことはありますが、ある程度の進捗状況が分かっているので現場の担当者とも話がスムーズに進むようになりました。
また、数年前から大口の取引先の管理を任されるようになりましたが、そこでもこのシステムが大変役に立っています。任された会社では見込み生産を行っていますので、毎月内示がきます。当社の方で生産計画を立てるために、内示数を予測するのですが、最初は合わなかった数も段々合うようになってきました。システムを導入したことで予測に必要なデータが全て『Prevision』の中にありますので、分析もしやすかったです。
在庫管理についても『Prevision』を導入したことで楽になりました。以前は倉庫まで確認しに行っていましたが、今ではモニター上で確認できるので、顧客にもすぐに回答できるようになりました。

システムを導入したことで大きく変わったことは、工程進捗情報の一元化により事務からの進捗確認の問い合わせが激減したことです。おかげで作業に集中できるようになりました。
作業実績収集システム『サクっとPOP』を使い始めた当初は日報を入力する習慣がなかったので慣れるまで時間がかかりましたが、１ヶ月もすると当たり前のように入力できるようになり、特に負担だとは感じなくなりました。今後は現場にもモニターを設置するなどして進捗が確認できるようになれば、後工程の段取がスムーズになっていくのではないかと思います。

『Prevision』を導入して嬉しかったのは、私自身が抱えていた業務の大部分を従業員に移行できたことです。
導入以前は事務でも現場でも私が判断を下す必要がありましたが、導入後は私が不在でも対応できる業務が増えていきました。『Prevision』導入により、各業務がシステムに合わせる形になったので、分かりやすくなった影響が大きいと思います。以前は私自身に何かあったらという不安もありましたが、それも解消されました。
今後は、経営に集中できるのでさらなる収益体質の強化を図っていきたいと思います。当社には高い技術力をもった職人が揃っていますので、新しい製品や加工分野に積極的にチャレンジしていきたいです。そして、これからも従業員が働きやすい環境づくりを続けていきたいと思います。

神奈川県綾瀬市で金型部品、産業用機械部品の製作を行っている村井鋼機株式会社。
同社では顧客からの納期やコストの要望に応えるため、バリエーションに富んだマシンを揃え、熱・表面処理以外は全て社内で行えるようにしている。試作品から量産品まで幅広い対応が可能となっている。

システム導入前の村井鋼機では、生産管理面でいくつかの課題を抱えていた。
例えば工程の負荷や進捗の「見える化」が進んでいなかったことだ。工程管理を経験や勘で判断していた為、納期遅れが発生し、それを回避するために多くを外注に頼らざるを得ない状況を生み出していた。
また休日出勤で対応すれば良いという考え方が以前から根付いており、結果として普段の仕事に集中できなくなってしまうという悪循環となっていた。
これらの問題の解決のため、生産管理システムの導入に踏み切った。

インプローブの生産管理システム『Prevision』は知り合いのITコンサルタントからの紹介で導入を検討した。
説明を受ける中で、『Prevision』の工程管理機能が分かりやすかったこと、SQLデータベースで情報を管理できること、そしてエクセルにデータを簡単に出力できることに魅力を感じた。他にも「ものづくり補助金」の制度を活用することで費用面でも大きな負担なく導入できることを知り、導入を決定した。

納期遅れ・不要外注がゼロに！
以前は大量の受注が処理しきれず、納期遅れが発生したり外注に頼ったりするなど常に負荷オーバーな状況であった。
そこで『Previson』とPrevisionからデータ連動されているエクセルを使用した工程管理を始めたところ、適切な負荷管理ができるようになった。今では納期遅れがなくなり、不必要な外注依頼もなくなったことで外注コストの大幅削減、利益向上を達成できた。

生産管理体制の「整理・整頓」を実現
これまで多忙で社内の生産管理体制に目を向けられなかった村井鋼機。
『Prevision』導入をきっかけに、工程管理や原価管理、資材・工具といった物の管理などを次々と見直し、改善を行った。社員の工夫もあって原価集計などの事務管理工数の削減や段取り時間の短縮といった生産管理体制の強化に繋がった。

経理と事務を担当していますが『Prevision』導入時、まだ在籍していませんでしたので引き継ぎからのスタートでした。
最初は入力に手間取っていましたが、各機能でCSV取込みができることを知って一気に使いやすいものになりました。私自身、事務経験が長くエクセルは慣れ親しんだものですので、今までの自分の経験を活かせて嬉しかったです。
CSV入力で受注処理ができて、指示・実績データなどを自由にエクセルデータ出力が行えることは、『Prevision』の大きな魅力の１つだと思います。

工程管理についてはガントチャートだけではなく、『Prevision』の受注残データをベースに担当者や工程情報などを一覧形式で記載した資料を作成して行っています。工程情報はフローを分かりやすくするため、工程順に前後の担当者が誰か分かるようにしてあります。割り込み判断をするときにも担当者がすぐに分かるので対応可能かどうかの判断も早くなります。

現場への作業指示書にも工夫をしています。工程コードを細分化させて、指示を明確にし、マシン毎に架空の棚番を設定して材料をどこに入れるのかを指示しています。
工程進捗管理だけでなく材料や工具などの物の管理もこれで全てうまくいくようになりました。他にも過去に行った工程情報を参照して、「前回うまくいかなかったので今回は工程の順番を入れ替えよう」といったアドバイスも行っています。

今後は工程管理に使用しているミーティング資料などのペーパーレス化や予実管理を目標に取り組んでいきたいと考えています。

『Prevision』を導入して1番嬉しかったことは負荷が見えるようになったことです。
以前は受注を断ることなく全て引き受けていたのですが、負荷が分からなかったので常にキャパオーバーな状態でした。その結果、休日出勤が当たり前のようになったことで従業員の士気が下がり、生産性が落ちるといった悪循環が生まれていました。
『Prevision』導入後は、工程管理がしっかり行えるようになり、「決められた時間内で最大限成果を出す」といった考えが徐々に根付いていきました。おかげで生産性の低かった休日労働からは解放され、全体的な収益性も大幅に改善されました。「工程進捗問合せ画面」で納期回答も素早く行えるようになったので顧客からも喜ばれました。

またバーコードを活用した『サクっとPOP』で簡単に正確な作業実績が収集できるようになったことで、従業員毎の生産性が把握できるようになりました。
導入前は誰がどれだけ利益を生み出しているかが分かりませんでしたが、今では数字でしっかりと確認できるようになったのでありがたいです。このおかげで頑張っている従業員に対して根拠を持って給与のベースアップを行うことができるようになりました。これからは今以上に従業員の努力を正しく評価していく予定です。

当社は同業他社と比べて事務員の割合が高いですが、そのおかげで非常にうまく運用できていると感じています。
生産性の高い作業員とそれを手厚くサポートできる事務員が揃っているからです。事務員も含めた1人当たり粗利益も当初の目標値を達成できたので、どんなに厳しい経営環境にも耐えられると考えています。
『Prevision』を導入することで達成できた組織と業務のスリム化をこれからも維持しつつ、今後は量産品を増やして経営基盤を安定させたり、更なる利益拡大を図っていく予定です。

1971年に設立された株式会社吉岡精工は、エンジンバルブ金型製作から始まり、半導体分野の精密部品製作、そしてポーラスチャックと常に時代のニーズに対応したものづくりに取り組み、成長を続けてきた。過去には「横浜知財みらい企業」や「かながわ中小企業モデル工場」に選ばれるなど、高度な開発技術力やものづくりが評価されている。
現在の主力製品であるポーラスチャックでは専用webサイト 「porous-chuck.com」を開設したりYoutubeで製品紹介動画を配信するなど自社製品の認知度を高める取り組みも積極的に行っている。

吉岡精工では当時、旧システムからの切り替えの時期が迫っており、代わりとなるし生産管理システムを探していた。新しいシステムには、今までと同様の機能が備わっていることや導入コストを確実に回収できるようなシステムを求めていた。

展示会などで情報収集を行い、インプローブの『Prevision』を候補に加えた。検討を進める中で、現在使用しているシステムと機能面で遜色がないこと、一部の帳票についてカスタマイズ対応が可能なこと、そして導入費用が他社よりも大幅に安かったことなどを理由に導入することが決定した。

アイデアや改善を大事にする企業にとって便利な機能が満載！
『Prevision』には製番や品番に紐づけられたフォルダを作成する機能があり、そこに製品の図面や製作中に思いついたメモなどを入れて管理することができる。顧客からのニーズを大事にする吉岡精工では社内のディスカッションなどで活かされている。

「受入単価履歴問合せ」機能で過去の実績を簡単検索
過去の受入単価を検索する機能を使用することで、これまで紙面上でチェックを行っていたものがシステム上で素早く検索できるようになり、事務作業工数の削減に繋がった。

『Prevision』を導入して数年が経ちますが、導入当初に期待していた以上の効果を発揮しています。見積もりや受注入力から売上・出荷管理といった生産管理全般の業務をこちらで一元管理できますので便利だと感じています。当社では製品提案に向けた社内でのディスカッションの機会が多くありますが、そういった際に一元化されたシステムから様々な情報が入手できるのでありがたいです。

また製品を製作する上で必要な工程を入力する機能である「加工入力」では、一度登録した工程情報を「参照ボタン」から呼び出して登録できるのが便利だと思います。当社の製品は品番違いのものでも同じ工程のものが多いので、いくつかパターンを作成して必要に応じて参照で呼び出して使っています。入力を工夫することで指図書の作成時間削減に繋がっています。

他にも作業収集システムの『サクっとPOP』も導入していますが、こちらも以前のシステムと同じように作業の開始と終了をバーコードで収集しています。現場の作業者からすると画面が変わっただけなので導入もスムーズにいきました。各工程の作業時間が自動計算されてデータ化されるので労務費などの原価を計算する時にも便利です。

今後は試験運用中の在庫機能や『Prevision』と連携したガントチャート作成ソフトを本格的に運用できないか検討していきたいです。これらの機能がうまく活用できれば更にシステムの導入効果を実感できると思います。またインプローブで次のバージョンのスマホ実績収集『サクっとスキャン』を現在個人に支給している端末に導入して実績収集の手間を今よりも減らすなどの効率化を図りたいです。そして生産管理業務において全体的なペーパーレス化を推進していきたいと考えていますので、今後のバージョンアップにも期待したいです。

滋賀県東近江市で1961年に創業した協和工業株式会社。
「消火栓用のバルブ」「空気弁（排気弁）」など、上水道で用いられる様々な機器を開発・製造する専門メーカー。同社ではかつてOEMや下請けにより地道に顧客の信頼を獲得してきたが、現在の代表取締役である清水氏が社長に就任した際に、自社オリジナルの製品作りに注力し、40以上の知的財産を携えてメーカーとしての地位を確立した。
生産性や経営効率を高める上でかかせないのが、自社に合う生産管理システムである。
同社は1982年と古くからコンピュータによる受発注・生産工程管理システムを導入していた。しかし既存のシステムが古くなり、紙ベースでの管理も煩雑になってきたため、新しい生産管理システムを必要としていた。そこでインプローブの『Prevision』を導入することでデータベースによる一元管理を行うなど、時代に対応した生産管理を目指すことになった。
新しい生産管理システムを導入するにあたって、色々なメディアから情報を入手し、その中でインプローブの存在を知った。ホームページの「お問い合わせ」からコンタクトをとり、インプローブの営業担当者から説明を受け、自社に合っていると感じ、導入を決定した。

収集したデータをもとに高いコストパフォーマンスを実現
水道業界では昔よりも予算が削減されているため、低価格でメンテナンス性に優れた製品が求められてる。
『Prevision』を使用することで様々なデータがデータベースに蓄積されるので、それをもとに製品毎のコストを算出し、製品価格へと反映させることができるようになった。

紙ベースからシステムによる一元管理で管理工数を半分以下に
紙面で管理していたのが、データで管理できるようになったので、探し回る工数の削減に繋がった。紙面での管理で苦労してきただけに、データ管理の重要性がよく分かった。

『Prevision』を導入してみて、全体的に満足しています。
今まで紙ベースで管理してきたものが、データベースで一元管理できるようになったので「探す」、「確認する」、「管理する」といった全体に関わる工数が半分以上削減できました。
私自身これまでのキャリアで、生産管理や品質管理を長年やってきましたが、現代の生産管理システムができたことで昔よりも管理業務がラクになったことを身に染みて感じています。
また発注書などの一部の帳票は、当社の様式に合わせたものにカスタマイズをお願いしたりと色々と融通がきく点もよかったと思います。他には過去の仕入単価が一覧で検索できたり、作業日報が簡単に収集できる点が使いやすいなと感じます。
これらのデータを活用して製品コストを見直すといったこともできますので、これからも積極的に運用していきたいと思います。

現在、図面のPDFデータ化も進めていますので、『Prevision』の製番毎にフォルダが作成できる機能を使って管理することも検討しています。
他にもまだ使いきれていない機能もありますので、Prevision保守サービスの電話サポートを利用しながら更に効率性を向上させていきたいです。『Prevision』の製品マニュアルには載っていない運用テクニック集などを出してもらえると助かります。電話サポートに機能改善案を伝えていき、製品バージョンアップにも期待したいです。
『Prevision』で製品単位で工程進捗の管理、作業実績の収集、予実分析を行っていき、高いレベルでのQ（Quality）C（Cost）D（Delivery）を実現していきたいです。
今後も、お客様のニーズを掘り起こし、これに的確に応えていく高度なモノづくりで、水道業界に新しい風を巻き起こして、シンプルで使いやすく、価格競争力を持ち合わせた製品を生み出し続けていきたいと思います。

富山県高岡市で管継手用ネジ加工機の製作及び販売を中心に各種産業機械、省力化装置の設計・製作・据付作業まで一貫して手掛けている渡製作所。
同社は2013年に工程管理システムの『サクっと工程』を導入した。今まで受発注や作業指示を口頭などで行っており、管理が不十分な状況であった。また進捗状況も十分に把握できていなかったので、改善したいと考えての導入であった。
JIMTOF（日本国際工作機械見本市）などの展示会を巡り、複数社の製品を検討した上で、最終的にインプローブの『サクっと工程』に決定した。選択した理由としては、必要な機能を満たした上で、他社よりも圧倒的に導入費用が抑えられたからである。
当初は工程の進捗管理をメインに考えていたが、数年後には生産管理（原価管理、在庫管理含む）まで一貫して管理したいとなり、『サクっと工程』から『Prevision』へのアップグレードを行った。アップグレードが差額のみで行えるのも導入に踏み切った理由の1つである。

迅速な外注判断により外注費を最大20％削減！
『Prevision』を導入することで、現場の従業員が抱えている作業量が視覚化できるので上手に空き時間を見つけて内製化を推進できた。また特急の外注が少なくなり、外注仕入が安くなったことで、結果として外注費の大幅な削減を実現できた。

生産予定を立てることで自己管理もできるように
工程をシステムで管理することのメリットの1つとして、誰にでも分かりやすい形で生産計画を立てることができるので、導入前よりも作業者それぞれの自己管理がうまくできるようになった。

システムのアップグレードで次のステージへ！
システムを導入する際に不安なのは本当に運用していけるのかどうかである。渡製作所ではまず『サクっと工程』で大日程の進捗管理から始めて運用できることを確かめてから、生産管理システムの『Prevision』へと移行した。『Prevision』の充実した機能により、生産管理の質を引き上げることに成功した。

まずは無理なくシステム化を進めました。
当社ではまず工程管理システムである『サクっと工程』を導入しました。システムを導入したのは当時、手書きの発注書もなく、口頭発注のみでシステム化がされていなかったからです。受発注や各工程の進捗の管理から始めようと考えました。
『サクっと工程』では導入費用が安く抑えられましたのも嬉しかった点でした。ソフト価格が安いのでその分、当社の業務実態に合わせたカスタマイズをお願いしました。おかげで使いやすくなったと思います。
現在は『サクっと工程』の上位版である『Prevision』を使用しています。基本的な操作は変わりませんが原価管理としてのデータが活用しやすくなりましたね。いずれ在庫管理なども『Prevision』で行っていく予定です。

見える化で作業効率や管理効率アップ
特に導入効果を実感したのは、外注費を大幅に削減できたことです。最大で前年から20%ほど削減できた年もありました。
現場の各従業員の進捗が把握できるのでうまく時間の調整をすることで内製化の促進につながりました。また、どうしても残業が発生する時は早めにスケジュールに組み込むことができるようになり、計画的に行えるようになりました。
工程進捗の「見える化」のおかげで、各従業員も働きやすくなったのではないかと思います。システムと連動したガントチャートも事務所のモニター画面に表示させていますので、今日何の作業があるのか一目で分かるようになりました。
『Prevision』は事務でも現場でも大活躍で全体的な管理工数がかなり削減できたと思います。

今後は在庫管理もアップグレードした『Prevision』でやっていきたいと考えています。その辺りはインプローブの営業やサポートに電話やメールで相談しながらいずれできるようにしていきたいと考えています。またインプローブではユーザー訪問などのアフターサービスも行っているので、困っていることや要望などを伝えていきたいと思います。
製番毎のフォルダ連動機能はかなり便利だなと思いました。リピート品の中にはほんの少し寸法が変わるだけのものもありますので、過去の図面をシステム上で検索できれば確実に今よりも特急対応がしやすくなると思います。
その他にも過去の発注単価が一覧で表示する機能があることも分かりましたので、今後は今よりも積極的に運用していきたいです。
今回インタビューを受けて改めて生産管理システムの導入効果を実感しました。
当社は提案から据付・納品まで一貫したモノづくりを行っていますが、お客様のあらゆるニーズにお応えするためにはこういったシステムの導入が不可欠だと感じました。
将来的には、更なる一元管理や『Prevision』で収集したデータを活用した経営分析を行っていき、これからもクオリティの高い製品を生み出していきたいと思います。

奈良県にある有限会社サカタは、作業用機械の設計・製作から据付までを一貫して行っている企業である。
創業以来、様々な工場の内部作業の自動化に取り組んでいる。自動化することで、製造現場の人手不足を解消し、作業効率を向上させたいという工場のニーズに日々対応している。
また近年ではアフターサービスにも注力しており、部品への「QRコード刻印」を標準化し、顧客から問い合わせを受けた際は、すぐに対象部品の詳細な製造履歴が分かるような仕組みを確立している。

サカタでは2018年に生産管理システム『Prevision』を導入した。
生産管理システムの導入が主流となりつつあった当時、サカタにも様々な企業からシステム導入の売り込みがあった。そこで自社に合ったシステムについて話し合ったところ、製品にQRコードによるトレーサビリティ機能をもたせ、その機能と連動できるような生産管理システムが候補に挙がった。
自社開発しようという意見もあったが、予算オーバーにより断念した。再度、生産管理システムを探したところ、『Prevision』の存在を知り、直接インプローブに問い合わせを行った。インプローブの担当者から『Prevision』の製品説明を聞き、これならQRコードと組み合わせた運用が可能だと判断し、採用を決めた。導入の際には「ものづくり補助金」を活用したため、導入費用のうち、約2/3が助成され、大きな負担なく導入することができた。

生産管理システムとQRコードの組み合わせで素早い顧客対応が可能に
サカタでは自社製品に対して部品単位で「QRコード刻印」を実施している。QRコードを読み取ると、発注番号と図面が判明し、それを『Prevision』で照会することで詳細な製造データがすぐに得られる。この取り組みのおかげで納入後のサポート対応が早く、そして楽になった。

「進捗の見える化」が進み、納期意識も向上
以前は発注者が指示を忘れていたら、納期が過ぎて顧客から指摘されるまで誰も気付かなかったこともあった。しかし『Prevision』と『サクっとPOP』を導入したことで、社内全体で納期や工程進捗といった情報を共有・管理できるようになり納期忘れもなくなった。

我々が生産管理システムに求めたのは、データベース管理による業務の効率化です。
その目的は『Prevision』を導入することで達成されました。最初は自社システムの開発も検討していましたが、今となっては『Prevision』を選択して良かったと思います。システムを導入したことで、特にサポートにかかる時間が大幅に削減できたので、お客様にとっても、我々にとっても時間短縮に繋がり、まさにWin-Winなシステムとなりました。
またオンプレミス環境でのサーバー運用に切り替えたことで、社内のネットワークのみでシステムが完結し、外部に情報が洩れることがないので安心して運用ができます。今後はこのような情報管理も重要になってくるのだと思います。

作業実績収集システム『サクっとPOP』も導入していますが、こちらも現場では大活躍しています。
各工程の作業実績を入力することで、作業者自身が作業や図面の見落としがないかチェックできるようになったので助かっています。『Prevision』の「工程進捗管理」画面からエクセル出力ができるので、現場で構成部品の進捗確認も簡単にできます。『サクっとPOP』自体もバーコードリーダーで作業指示番号のバーコードを読み取り、テンキーで作業時間などを入力するだけなので特に難しいとは感じませんでした。

当社では一品一様の製品がほとんどなので、スケジュール管理が難しく、現状ではまだできていません。しかし『サクっとPOP』の導入により、進捗や納期がすぐに分かるようになっただけでも十分な効果を感じています。

導入して数年が経ちましたが、『Prevision』にはまだまだ便利な機能があることが分かりましたので、今後も積極的に試してみたいです。
特に「手配リスト（ワイド版）」は設計側から出されたエクセルベースの部品表をダイレクト取込することができ、入力項目も選択できるので便利だと思いました。将来的には、現状できていない予実管理や工数管理をしっかりと行っていきたいと考えています。それらを管理していくことで、従業員の仕事の成果をデータ上でも把握できるようにし、自信をもって利益を還元していきたいです。

熊本県嘉島町に本社を構える株式会社プレシード。
工場のオートメーション化の課題に取り組む技術者集団を自負している。これまで数多くの工場でその知恵や技術を活かした製品が採用されてきた。他にもコロナ問題に何かできることはないかと考え、半導体工場で培ったノウハウをもとに、飛沫感染防止パーティション『プレシールド』を開発するなど、社会問題にも積極的に取り組む姿勢を打ち出している。

プレシードは2003年に最初の生産管理システムを導入した。数年間は運用上問題もなく、大きな不満はなかった。しかし数年後に突如、有償で生産管理システムのバージョンアップが必要だと告げられ、しない場合は保守サポートを打ち切ると宣告された。
そのシステムでは５年〜７年のサイクルでバージョンアップが必要となり、約800万〜1000万の費用が必要とのことだった。交渉を続けたが費用が高額だったこともあり、折り合いがつかなかった。３年間、次のシステムをどうするか悩む日々が続いた。切り替え前の１年間は保守サポートも断られる状態であった。

上記の経緯があり、別の生産管理システムを探した結果、インプローブの『Prevision』が候補に挙がった。
ホームページから直接問い合わせをし、インプローブの営業と運用に関する打ち合わせを行った。導入費用が以前のシステムと比較して数分の一なのに対して、運用面では性能的に遜色がないことに驚いた。また『Prevision』でもユーザーの意見などを参考に定期的にバージョンアップが行われるが、バージョンアップに関する費用請求はされないことを知り、安心につながった。
今までのシステムと比較して十分な費用対効果が見込めると考え、『Prevision』を採用することになった。前のシステムからのデータ移行も可能だったため、円滑にシステムを稼働させることができた。

『Prevision』とエクセルを連携させることで、様々な場面で活躍
『Prevision』で収集したデータをエクセルで加工することで自由なレイアウトの資料を作成することができる。また検索範囲を絞ることで処理速度を上げることができ、データ集計にかかる時間の短縮につながった。

生産管理システムの切り替えで年間数百万円のコスト削減に
以前のシステムではバージョンアップ費用など、導入後にも高額の追加費用が発生したが、インプローブでは年間保守料のみでバージョンアップできるので、導入・運用コストを大幅に削減することができた。

『Prevision』の導入は当社にとっても大きな転換点となりました。
システムをエクセルと連携させることで、以前の生産管理システムと比較して、20％以上の事務作業工数を削減できました。基本システムの価格も『Prevision』の方が50％程度に抑えられ、他ソフトからの移行に伴う教育コストは増えたもののトータルでは20％以上の導入コストを削減することができました。

社内にエクセルのエキスパートが在籍しており、大抵のデータ集計でしたら、マクロなどを使って数日で自動化できてしまいます。特に当日の入荷状況などの購買担当者向けの帳票がボタン１つで作成できるようになったのは大変喜ばれました。
以前のシステムではEUCツールで１度CSVデータを抽出して、その後にエクセルに貼り付け、集計するといった二重作業が必要でした。今ではデータベースに蓄積されたデータを直接エクセルに出力できるので無駄な貼り付け作業がなくなりました。
何十万件の抽出に180秒程度かかっていた集計時間も、20秒ほどで終わらせることができるようになりました。『Prevision』単独でも充分な機能がありますが、エクセルと組み合わせることでさらに効率性を追求することが可能となりました。

また、以前は紙の部品表を作成して直接入力していましたが、『Prevision』の「手配リスト（ワイド版）」ではエクセルで作成した部品表データをそのままダイレクトに取り込んだり、編集したりできるので部品表作成も非常に楽になりました。

ただ、インプローブの『Prevision』にも改善して欲しい点はいくつかあります。例えば、「製番問合わせ画面で誰でも自由に受注金額を閲覧することができる点です。社内であっても知られたくないデータはありますので、そういったものは管理メニューで見えなくできるように改善して欲しいです。他にも現在PDFしか出力できない一部の帳票について、エクセル出力ができればそちらを利用することも希望として挙げています。

今後は新たに導入予定の図面管理システムとも連携させて、さらに効率性を高めていきたいと思います。こちらのシステムでは物件毎に組み上がった後の実績を取り込んでいきたいと考えています。そうすることで最終的にはコストダウン設計も可能となってきます。『Prevision』による成功のおかげで、今後の新機能追加などのシステム導入にも前向きな考えを持てるようになりましたので、導入して本当に良かったと思います。

三協電機株式会社は、半世紀にわたって上下水道の浄水場や下水処理場などの社会インフラ設備や電力会社の発電所・変電所、各種工場の設備をコントロールする制御盤・キュービクルなどを一貫生産している企業である。
日本全国の案件を多数手掛けており、最近では海外からの受注も増加傾向にある。また日本健康会議が主催している「健康経営優良法人2020（中小規模法人部門）」に認定されるなど、従業員の長時間労働是正や感染症予防といった健康な職場づくりにも取り組んでいる。

三協電機には原価などの集計作業に多くの人手と時間がかかっているという課題が存在した。
その解消案として生産管理システムを導入し、紙管理からデータベース管理に切り替えることで転記などの事務作業工数を減らそうと考えた。
インターネットや展示会などで情報収集を行い、口コミで評判の良かったインプローブの『Prevision』に興味を抱いた。インプローブの販売代理店を通してコンタクトをとり、製品の詳細な説明を受けた。運用方法についても相談し、話し合いを重ねた結果、導入効果が十分あると判断して採用を決定した。
導入時には「中小企業経営強化税制」を活用した。同制度を利用により、税法上の優遇措置を受けることができた。

集計作業の見直しで業務効率の向上とリアルタイムな原価把握が可能に
これまで多くの人員と時間を投入して集計作業を行ってきたが、システムの導入でほぼなくなりつつある。集計作業が大幅に短縮されたことで別の作業ができるようになり業務効率が上がった。またリアルタイムに近い集計データが得られるので、各部署に対してデータを基にした指示もすぐに出せるようになった。

購入品費や外注費のチェックも容易に
エクセルや紙で管理していた頃は、細かい部品の価格を把握しておらず、仕入先が提示してきた見積もり金額が間違っていても気付かないこともあった。しかし、システムを導入したことで過去の受入金額が簡単に調べられるようになったので前回単価のチェックをする際に重宝している。

『Prevision』を導入したことで、膨大だった集計時間はほぼゼロに近い形まで短縮され、精度も以前より高くなりました。
集計作業は経営状態や生産効率を分析する上では欠かせないものですが、作業自体は何らかの収益を生むものではありません。この作業時間を極力減らすことが、当社の収益性改善への第一歩だと考えていました。

当社ではこれまで手書きの日報や資料をもとに電卓を使用して集計作業を行っていましたが、『Prevision』によるデータベース管理に切り替えたことで計算する必要もなくなりました。一度集計用のエクセルを作成すれば、フォームを保存して後は更新をかけるだけで常に最新の集計結果を計算することができますので本当に楽になりました。

その他にも『Prevision』を導入したことで、様々なメリットがありました。例えば作業（工程）表の作成についても過去の工程情報が参照できるので便利です。発注に関しても発注金額を入力する際に、過去の受入金額を参照できるので金額に間違いがないかすぐに確かめられるようになりました。
システム導入以前は、発注ミスにより仕入金額が２倍近く違っているものもありましたので、もっと早く導入していればと思います。また『Prevision』には製番や品番毎にフォルダを作成する機能がありますので、既納品の図面や写真データといった会社の財産ともいうべき資料の管理が同一システムでできるようになったことが嬉しかったです。

導入してから一定期間、運用がうまくいかない時期がありました。設計部門にシステムへの入力作業を任せていましたが、通常の業務を優先しがちで入力まで手が回らないといった状況でした。
そこで『Prevision』の入力サポーターともいえる人材を新たに採用し、入力業務を一任することで運用が進み始めました。入力作業で発生していた残業代や管理職も入力していた状況を考えると、入力担当を設けても費用対効果は十分にあると判断しました。
今ではシステムも順調に稼働して集計に関わる費用もかなり圧縮でき、業務効率もアップしてきたので、やはり入力サポーターを採用してよかったと思います。

今後は各作業の採算性や組立・設計不良率などもより明確にしていく予定です。作業実績を入力する際に不良理由を入力することもできますので、フィードバックをするなど改善に役立てたいです。『Prevision』を導入することで生まれた時間を有効に活用して、当社のモノづくりをさらに発展させていこうと考えています。

東京都町田市に本社を構える三晃電気株式会社は、創業以来「安心・安全の創造」を企業理念として、配電盤・制御盤製作から自動車塗装システム、そして半導体製造装置関連へと事業を拡大させてきた企業である。
同社の主力製品の１つであるオーダーメイドのFA（ファクトリー・オートメーション）システムは、盤メーカーとして工場向けに特化した三晃電気の技術力が結集されており、顧客からの信頼も厚いものとなっている。

三晃電気株式会社では、2007年にインプローブの個別受注型原価管理システム『Across』を導入した。
背景には古くなったシステムの更新と原価管理の要望があった。インターネットや業界向けの展示会などで自社に適したシステムを探したところ、『Across』が候補に挙がった。そこでインプローブが開催していたセミナーに参加し、営業担当者から詳細な説明を受けた。
『Across』導入によりリアルタイムな原価が掴めることと、システム内で予実管理ができることを評価し、導入を決定した。

『Across』導入で以前よりも予実管理や原価の集計が楽に
システム上で原価項目ごとの「実績差額」や「予算消化率」が確認できるので予実管理の管理工数が以前よりも減少した。またデータをエクセルに出力・加工して詳細な資料を作成したりとシステムを最大限活用することで業務効率を上げることができた。

部品表作成や発注処理といった工数の削減を達成
『Across』を導入し、一部の業務を除いて一元化されたことで全体的な工数削減を達成することができた。また発注業務では、過去に発注した際の単価をシステム上で検索できるようになったので、単価表を個別に管理する必要もなくなった。

「製作途上のものや製作完了時の原価をすぐに確認したい」という経営陣の思いから、当社での原価管理システム『Across』の導入を決断しました。最初は他のシステムを検討していましたが、そのシステムでは専任者を付けないと稼働できないということで『Across』に白羽の矢が立ったというわけです。
実際に運用してみて、以前使用していたシステムより画面も見やすいですし、操作もカンタンで導入もスムーズにいきました。『Across』は企業が「原価の見える化」を推進したい際の入口として優れたパッケージソフトだと認識しています。

当初の目的であった「原価の見える化」については、導入してすぐに思っていたよりスムーズに進んでいきました。『Across』内のメニューから確認ができますし、データベース内に蓄積された原価に関するデータをエクセルに出力して自社に馴染んだフォーマットに編集して確認することもできます。製作期間が長い製品については、製作途中の段落で予算通りいってるかどうかの予実管理をしています。
システム導入により現場の方でも常に原価の状況が把握できるので、以前より原価意識も高まり、目標達成に向けてのレスポンスも早くなりました。
全体的に原価率も減少傾向にあるので導入して良かったと思います。

他にも『Across』を導入して大きく変わったことは、業務の中で発生していた確認作業がなくなったことです。
導入以前は部品の入荷日の確認や過去の購入実績の確認といった対応に追われ大変でしたが、今ではそういった問合せがほとんどなくなりました。『Across』の型式に必要な情報を入力することで、関係者がシステム上で確認するようになった影響が大きいです。
このおかげで今まで対応に追われていた時間を別の業務に使えるようになりました。

今後の課題としては、現状できていない『Across』と連動するガントチャートを使用しての大日程管理を行っていくことや外注管理をしっかり行っていくことなどが挙げられます。
また今後の要望として、メーカーごとの仕入先検索機能があれば過去の発注時に直接取引があったかどうかがすぐに分かるので今後更に活用できると思います。
今後はより予実管理の精度を高めるなどして無駄なコストの削減を図り、利益率向上を目指していきたいと考えています。

四半世紀以上、金属加工業を営む株式会社リンク。
近年になって急激に社員や仕事量が増加する時期があった。そこで問題となったのは、工程の進捗管理の難しさである。
今までは社長自らがこれまでの経験を基に管理してきたが、仕事量の増加や現場のコミュニケーション不足等により、進捗状況が把握できなくなりそうな場面もあった。
そこで各工程の進捗の共有化（見える化）を目指して、工程管理システムの導入に踏み切った。

システムの導入には、展示会や新聞広告、インターネット等で調査を実施。
最終的に、『サクっと工程』が候補に挙がり、インプローブの担当者から詳細なデモンストレーションを受けた結果、導入する運びとなった。

導入の結果、当初の課題であった工程進捗の共有化については成功した。
各工程のスケジュールがガントチャートで一目で分かるため、誰でも納期を把握し、意識して作業を進めることが可能になった。誰が今どんな作業をしているかが分かるようになったことで、誰かの作業が遅れていた場合、助け合う状況も出てきた。
現在では納期遅れは発生しなくなり、逆に顧客に対して正確な納期を回答できるようになった。現場では業務の効率が上がったことによる働きやすさを感じるようになった。

『サクっと工程』を導入して効果を感じているのは、やはり納期遅れがなくなったことだ。
今では顧客に対して自信をもって納期を回答できるようになった。
また受注が込み合ってる時でも、先のスケジュールが見えていることで、残業や外注計画などを事前に組み立てることができるようになった。また自社の生産能力のキャパシティもシステムを導入して初めて分かった。
作業実績収集システムの『サクっとPOP』を現場に導入することで、作業日報が簡単に収集できるようになり、日報の手書きがなくなり、別の業務ができるようなった。

もちろん導入したことで全てがうまくいったわけではない。
中でも大きな問題となったのは、工程の進捗が把握できるようになったことで、個人の作業量にかなり開きがあることが分かってしまったことだ。
熟練工と若手とでの実力の差がはっきりしてしまったことで若手の一部がやる気や自信を失ってしまい、結果的にモチベーションの低下に繋がった。技量という面で若手がベテランに中々追いつけていないことが分かったことで、これまでの教育体制の見直しも必要となった。

そして『サクっと工程』の機能も全てを使い切れているわけではない。
受注から出荷まで一貫してやりたいが、まだ入力ができる人員が多くないため、一部の機能が使用できていない状況である。
限られた人材の中で、どうやってシステムの運用に時間を使っていくかは今後の課題である。

今後は量産部品の受注比率を高めて安定性と効率化を重視した生産の達成が目標である。
量産化が進んだ場合は、自動スケジューラ等の導入も視野に入れて検討していく予定だ。
今回『サクっと工程』を導入したことで生産管理・工程管理システムの有用性・必要性が理解できた。更なる生産効率の追求や、適切な納期を回答するなどの顧客へのサービスを充実させ、受注拡大を狙っていく。

長野県飯田市で部品加工業を営む株式会社矢崎製作所。
同地域では昔から多品種少量生産の高精度な加工を得意とする企業が集積している。近年では、その高度な技術力と日本の航空産業の中心である名古屋に隣接したエリアというメリットを活かし、航空・宇宙産業部品の地域内一貫生産拠点としてのポジションの確立に成功している。
矢崎製作所も「エアロスペース飯田」という地域内の共同受注体に参画しており、長年培ってきた技術力を活用してその一翼を担っている。

同社では2016年に工程管理システム『サクっと工程Pro』を導入した。
導入の背景には、盛んになり始めた航空宇宙産業向けの受注に対応したいと考えたからである。受注を勝ち取るためには、「誰が」「いつ」「どのように」作ったのかを即座に情報開示できる体制作りが必要不可欠であった。
よってこれまでのエクセル管理だけでは要望に応えられないと考え、新たなシステムの導入に前向きになった。

業界向けの展示会に出展した際に、別会場で生産・工程管理システムの展示会が行われていることを知り、足を運んだ。
複数のブースを回り、インプローブの『サクっと工程Pro』も含めて色々な製品の特長を掴んでいった。最終的に、「自社に必要な機能を満たしていること」「操作が分かりやすいこと」「導入費用が他社より格段に安かったこと」などの観点からインプローブの工程管理システム『サクっと工程Pro』を選択した。

データベースによる一元管理で顧客の求めるトレースを実現
矢崎製作所では航空機の部品を取り扱うようになったことで、顧客からこれまで以上の製品管理が求められていた。『サクっと工程Pro』の導入により、製造履歴がシステム上ですぐに確認ができるため、顧客からの問い合わせに対応できる体制を実現できた。

POPの活用でらくらく実績収集
作業実績収集システム『サクっとPOP』を導入したことで、現場での作業実績の収集が簡便化された。バーコードを読み取ってテンキーで必要なデータを入力するだけなので、誰でも簡単に扱うことができ、日報作成工数の短縮ができた。

飯田では以前から精密加工業が盛んでしたが、近年その評判が認められて、国内の航空宇宙産業メーカーから声がかかるようになりました。当社でも航空部品の受注を引き受けるために、様々な努力をしてきました。その一環として製造履歴をすぐに検索できるようなシステムを模索していました。

システムを導入する上で、まずは導入コストを抑えて最低限のことから始めようと考えていました。
導入時の従業員への負担もなるべく減らしたいと考え、操作が視覚的に分かりやすいものを選ぼうと思いました。その点、『サクっと工程Pro』では使用するメニューも簡単に制限でき、色別で分かりやすいレイアウトになっていますので扱いやすい印象を受けました。
段階的にシステムを取り入れることにより、スムーズな移行をすることができました。

また当社ではこれまで他社なら敬遠するような高難度の加工にも積極的にチャレンジしてきました。そういった受注を引き受ける際に作業実績を正確に取り、原価を計算するということは極めて重要なことだと思います。
『サクっとPOP』はバーコードリーダーを使用するので現場で誰でも簡単に工数実績を入力でき、製番毎・作業担当者毎の作業実績収集にかなり役立っています。

現在、図面のPDF化も進めていますので『サクっと工程Pro』の「製番・品番フォルダ機能」でデータ連動し、図面やドキュメント管理をしていく予定です。そして『サクっと工程Pro』の上位版にあたる『Prevision』では在庫管理や原価グラフの表示もできると聞いているので、業務形態に合うようでしたら導入も視野に入れていきたいと考えています。
今後もシステムによる一元管理で顧客の求める管理体制を維持しつつ、原価管理を徹底して利益拡大に向けて邁進していきたいと思います。

昭和57年創業の有限会社出川工作所は、神奈川県と福島県を拠点に治工具や金型などを受注生産している企業である。
同社では「短納期・品質・機動力」のスローガンを掲げ、「お客様に喜ばれる製品」を目指して日々活動している。近年では、自社開発の「パイプスライダー」が発明展で県知事賞に選ばれるなど、技術力を活かした製品開発にも力を入れている。

出川工作所では2017年にインプローブの工程管理システム『サクっと工程』と作業実績収集システムの『サクっとPOP』を導入した。
同社の強みである特急品の対応力の強化と、これまでなかった精度の高い作業実績収集を行うことで正確な原価把握を行うことが狙いであった。

導入に当たってITに不得手な人材も多いので、初心者向けで、分かりやすいシステムを探していた。
業界向けの展示会でインプローブの『サクっと工程』の存在を知り、軽い気持ちで説明を受けた。
これまで様々なシステムの提案を受けてきたが、『サクっと工程』はその中でもシンプルで扱いやすいといった印象を受けた。また提示された導入費用も他社より圧倒的に安く、負担が少ないと考えた。
展示会後に改めてインプローブから提案を受け、扱いやすさや費用面の観点から導入を決定した。

把握し辛かった外注の進捗・納期管理や外注費の集計がラクに！
システムの導入でこれまで目の届かなかった外注工程の進捗状況の管理が画面上で行えるようになり、外注先に納期や作業状況を確認する際に役立てている。外注費の集計作業工数も以前と比較して大幅に削減できた。


『サクっとPOP』の導入で現場に負担の少ない実績収集環境を実現
これまで現場では日報もなく、正確な工数の把握ができていなかった出川工作所。『サクっとPOP』の導入により、作業現場の近くで簡単に作業実績の入力が行えるようになったのですぐに定着し、工数把握や管理・集計が可能となった。

『サクっと工程』と『サクっとPOP』を導入したおかげで、今まで「何となく」で済ませていたことが数字となって見えるようになりました。
この「見える化」は当初やっていこうと考えていた工程の管理以外でも絶大な効果を発揮しました。

例えば、『サクっとPOP』で精度の高い作業時間の集計ができるようになったのですが、その数字を見てみると、これまで現場を観察して「大体これくらいできているだろう。」と主観で決めていた評価とのズレが見えてきました。

もともと我々のような中小企業は、大企業と比較して従業員の評価をし辛い面があるかと思います。人手不足だったり、評価基準が曖昧だったりでなかなか評価のために割く時間が持てないからです。
しかし今回の「作業時間」という誰から見ても分かりやすく納得がいく数字を瞬時に得られるようになったことで１つの明確な評価基準を手に入れることができたと考えています。
実際、試験的に評価に取り入れてみたところ、これまで少なからず存在した評価に対する不満の声がなくなりつつあります。今後は本格的に評価に取り入れていこうと考えています。

作業時間が分かるようになったことで現場の従業員の時間に対する意識も変わってきています。
以前よりも作業に時間がかかっていたら何故そうなったのかを考えるようになり、結果として作業効率も導入前より確実に良くなっています。現場の作業員たちも、自分たちの実力が分かるような指標が欲しかったのだなと痛感しました。

今後はインプローブの生産管理システム『Prevision』へのレベルアップも視野に入れて、原価計算や予実管理をしっかりしていければと考えています。
リピート品も増えつつあるので過去の情報を活かして、製作にかかる時間を短縮していければと思います。作業指示書に作業時間の目標値を入れるなど、従業員の「やる気」を高める工夫を取り入れながら生産性向上に取り組んでいきたいです。