原価管理システム導入事例一覧>ユーザー事例(食品包装機械 B社)

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新潟県 食品包装機械 B社
導入前

B社は、大手食品加工メーカーにて使用される食品包装機械を製作している。
標準の機種がありシリーズ化されているが、大手食品加工メーカーでは新製品ラッシュとなり、毎回包装する内容、梱包方法が違うようになった。そのため標準機だけで売れる時代ではなくなり、搬送方法を含めて提案を行い、設計製作を行う提案型の企業に変わっていった。<BR>
よって一部のユニットは標準を使い、搬送系のユニットはラインに合わせ個別で製作する形になった。 以前の生産管理は、見込生産ができるシステムで、部品展開、在庫引当を行い、発注データを自動作成するシステムとなっていたが、標準機以外の品番登録、構成登録に膨大な工数が掛かっており、一部のユニットを除き全て完全受注生産となった現在では、すでに合わないシステムとなっていた。

また、今回の導入検討時にはハードを含めて1500万くらいの生産管理システムを検討していたが、監査役からスリムなシステムにして大幅なコストダウンをしなさいとの指示があり困っていた。
導入後

簡易コンサルを行い、以前の見込生産ができていた業務体系から、完全受注生産となった業務体系への移行を行った。
業務に携わるメンバーが在庫管理中心の考え方を、個別生産で都度発注方式の考え方に切り替え、それを徹底するのに簡易コンサルが役に立った。将来の引当て見込みがないものを、安くするためロット買いになるところを止めることができ、在庫が明らかに減ってきた。在庫保管費用がどれだけの費用なのかを明らかにすることにより、関係者の意識が変わってきた。
コンサル後のアクロス導入では、標準ユニットはエクセル即発注機能と、都度在庫引当て機能、一括在庫引当て機能を活用して適性在庫に近づけた。共通品の在庫評価方法が移動平均法となっていたが、正確な個別原価を掴むために月次総平均法に変える指導をしてもらい変更をした。
都度発注では、品番マスター、構成マスターを登録しないで、設計からの部品表をCSV取込して手配することにした。 今までできなかった個別の原価が掴めるようになり、どの得意先が儲けさせてくれているのかがわかった。
個別原価を全ての関係者に共有してオープンにしたところ、自分とは関係のない物件にコストダウンのアドバイスができるようになり相乗効果が出てきた。
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